1、成型前工作原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴格的理化檢驗。帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理,預彎與定徑是螺旋焊管成型過(guò)程中的主要工序。預彎的主要目的是解決管坯的彈復問(wèn)題，因為彈復的大小直接影響鋼管的內在質(zhì)量；定徑的主要目的是為了得到更加精確的管坯直徑,因為直徑控制是鋼管的主要質(zhì)量指標之一。預彎與定徑之間需要有一個(gè)合適搭配才能得到理想的鋼管管坯。

2、成型過(guò)程

采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送,主機是以中心定位，因此應經(jīng)常檢查調整立輥（特別是在對頭前后），確保帶鋼遞送邊緣嚴格按工藝所指定的路線(xiàn)運行，并通過(guò)設計的嚙合點(diǎn) 。采用外控或內控輥式成型,檢查鋼管的周長(cháng)、橢圓度、直度等是否符合標準要求，如不符合要求，則要繼續進(jìn)行調整，直到達到要求為止。

3、焊接過(guò)程 采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿(mǎn)足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制,應不間斷地觀(guān)察成型縫質(zhì)量狀況，發(fā)現錯邊、開(kāi)縫等情況應及時(shí)微調后橋角度，保證成型質(zhì)量；情況異常時(shí)，應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線(xiàn)位置、小輥角度等有無(wú)變化，并及時(shí)采取糾正措施。河北螺旋鋼管廠(chǎng)家目前內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質(zhì)量。應不間斷地觀(guān)察成型縫質(zhì)量狀況，發(fā)現錯邊、開(kāi)縫等情況應及時(shí)微調后橋角度，保證成型質(zhì)量；情況異常時(shí)，應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線(xiàn)位置、小輥角度等有無(wú)變化，并及時(shí)采取糾正措施。
 

4、檢測

焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線(xiàn)連續超聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無(wú)損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動(dòng)報警并噴涂標記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調整工藝參數，及時(shí)消除缺陷。 當公稱(chēng)直徑D≥426mm時(shí)，鋼管內部缺陷應在其內部進(jìn)行清除和補焊；當D≤426mm時(shí)，內部缺陷允許從外部清除從外部進(jìn)行補焊。補焊后的焊縫必須修磨，修磨后的剩余壁厚應在規定的壁厚公差范圍之內。補焊鋼管進(jìn)入下一道工序之前，應仔細檢查鋼管上有無(wú)漏補或漏檢的缺陷，確認無(wú)誤后方可轉入下一道工序。焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)超聲波和X射線(xiàn)復查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補后，再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗，直到確認缺陷已經(jīng)消除。檢驗鋼管時(shí)按照鋼管規格進(jìn)行探臂圖象增強器調試；射線(xiàn)管放在管徑的中心位置圖象增強器與鋼管表面的距離為150㎜。 進(jìn)管時(shí)小車(chē)要慢，放在升管器上的鋼管要降下來(lái)，探頭要緩慢的進(jìn)入鋼管內。

帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過(guò)X射線(xiàn)電視或拍片檢查。每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時(shí)間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動(dòng)打印記錄。

靜水壓試驗壓力的計算公式如下：

P=2δt/D P—靜水壓試驗壓力；MPa T—鋼管公稱(chēng)壁厚；mm D—鋼管公稱(chēng)外徑；mm δ—靜水壓試驗應力；MPa

5.包裝出庫 管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。刀片用鈍或損壞后，應立即更換新刀片，新刀片在使用前必須用石將刀頭鋒刃磨光，不得用砂輪機磨削。刀片缺損后經(jīng)砂輪機修磨后應用油石再一次修磨方可使用。切成單根鋼管后，每批鋼管都要進(jìn)行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，螺旋焊管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。